技術提案事例
回転成形 ⇒ ブロー成形へ 工法転換
Before
【国内生産への回帰】回転成形からブロー成形への切り替え事例
海外で生産していた回転成形品を、品質向上とコスト削減を目的に、国内での「ブロー成形」に切り替えるご相談をいただきました。
課題：回転成形特有の品質とコストの悩み
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品質のバラつき： 特定箇所の肉厚を一定に保つのが難しく、液漏れが発生。
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低い生産性： 「原料投入から冷却・取り出し」までに長い時間を要するため、大量生産には不向き。
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高い初期投資： 生産数を増やすには金型や設備の増設が必要で、コストが大きな負担に。
After
【既存製品の３Dモデル化から量産へ】回転成形からブロー成形への転換プロセス
既存の回転成形品をベースに、３D CADによる立体モデルの作成からスタートしました。
このモデルをもとに詳細な打ち合わせを重ね、ブロー成形用金型の設計・製作を行っています。
成形サイクルの劇的な短縮
回転成形は「加熱・溶解」に長時間を要しますが、ブロー成形は常に加熱された樹脂（パリソン）を金型で挟み込むため、１サイクルあたりの時間を大幅に短縮できます。これにより、ひとつの金型でも極めて高い生産性を実現しました。
品質と生産効率の両立
ブロー成形特有の「パーティングライン（バリ）」についても、事前にお客様と仕様をすり合わせることで、製品機能に影響を与えない最適な設計を行いました。その結果、懸念されていた「液漏れ」の解消と、安定した量産体制の両立に成功しています。
