よくある質問

FAQ よくある質問一覧

    • Q.多層ブロー成形品は製作可能でしょうか?

    • A.可能です。

      多層ブロー成形で代表的な製品は内容物の酸化や変質を防ぐバリア性や、保温・耐久など機能性を持たせた中空の容器類です。成形では、ブロー成型用金型を使用します。
      しかし、多層成形は成形会社様の専門分野や設備に依存しますので、お客様のニーズや要望に基づき、金型を設計・製作します。

    • Q.ブロー金型の部品一体化成形とありますが、インサート部品(別の成形で部品を生産して用意しなければならない)を金型内部に挿入しなくても、ブラケット・ステー・フランジなどの形状も一体成形できますか?

    • A.はい、可能です。

      インサート部品を介さず、どのような形状も一体化成形できるかどうかは、製品形状やそれに伴う成形方法に要因します。 ダイレクト成形で例えると、風船状に膨らました樹脂を金型で挟む成形方法ですが、ブラケットなどの特定部分はプレス加工のように樹脂を潰して形を作ることがあります。

      しかしそれでは、成形品外周(ピンチ部分)に余剰分のバリが発生するので、取り除く手間が残ります。また金型から成形品が離型できるのかも重要です。 また3次元ブロー成形では、多くの製品の仕様上、複雑にブラケット形状が設置されることに加え、余剰分のバリが発生しないように製品形状に沿ってパイプ状の溶融樹脂を配置して膨らますので、樹脂を潰して形を作ることが難しい成形方法となります。

      その為、別途でインサート部品(ブラケットやステー)を挿入して成形することが一般的です。 当社では、そのような一般的な方法以外に3次元ブロー成形の利点を活かして、膨らんだ樹脂をプレスさせて、”フランジ付きのパイプ製品”を一体化成形した実例もあり、フランジ部の溶着加工の削減を実現した実績もございます。

    • Q.ブロー成形で自動車部品を作りたいです。 ブロー金型の設計・製作はできますか?

    • A.はい、可能です。

      自動車部品は多くは、ブロー金型で作られています。 弊社では、主にタンク・空調ダクト・カバー製品の製品事例があります。

    • Q.ブロー成形用の金型でタンク製品を作れますか?

    • A.はい、可能です。

      タンク製品はブロー成型用金型で生産する代表的なブロー製品です。製品事例としては、燃料タンク・ウォッシャータンク・農機の薬剤タンクなどがあります。 また、プラスチック製の容器であればブロー成形で生産できる可能性があります。

    • Q.ブロー成形用の金型でダクト製品を作れますか?

    • A.はい、可能です。

      ダクト製品はブロー成型用金型で生産する代表的なブロー製品です。また、あらゆる形状や湾曲したダクト製品であれば、3次元成形用金型により製品の実現をいたします。

    • Q.ブロー成形用の金型でリブが付いた製品を作れますか?

    • A.はい、可能です。

      リブはブロー製品においても重要な部分となります。ブロー製品の中身は空洞であるため、製品の強度や剛性を向上させたり、開口部・篏合部の形状を支える役割としてリブを設けます。

      複数の箇所にリブ形状を設ける場合は、金型内部をスライド構造(スライドコア)にすることで金型から成形品が抜き取れるようにします。

    • Q.ブロー成形用の金型で蛇腹形状の製品を作れますか?

    • A.はい、可能です。

      製品事例として、パイプまたはホース形状の空調ダクトや、配線カバーなど柔軟性と可動性が必要な製品がございます。
      他にも、自動車の振動や衝撃を吸収するショックアブソーバー(ダンパー)をカバーする部品などの製作実績がございます。

    • Q.ダイレクトブローと3次元ブローの違いはなんですか?

    • A.成形方法として、ダイレクトブローはタンクや容器類、3次元ブローは湾曲するパイプまたはホース形状の製品と一般的に分けられます。

      比較例として、3次元成形の利点をあげて説明します。
      まず両方の金型で”S字形状のパイプ製品”を成形するとします。
      ダイレクト成形はパリソンを縦(天地)に垂らすので、自重で樹脂が下方に垂れるドローダウンが発生し、上方と下方で製品断面の肉厚が不均一となります。直線的にしかパリソンを押し出せないので、製品幅が広いと、パリソンを金型で挟む面積が必然的に大きくなり、製品外周に多くのバリが付いて残ります。

      一方、3次元成形では金型は横置きとなり、コンピュータ制御にてパリソンを湾曲形状に沿って寝かすように配置できます。金型でパリソンを挟むのは両端のピンチオフ(食切)のみなので、大部分のバリとドローダウンの発生を回避し、バリ部の仕上工程やロス材の低減となります。
      大部分の樹脂を噛まないことで、製品外観面と寸法精度も良くなります。

      よって、S字形状のパイプ成形においては3次元ブロー成形が生産性と品質においても、有効的と言えます。
      また、パリソンを誘導できる利点から樹脂材料を交互に切り替えて硬質部分と軟質部分を一体で成形することができます。自動車など狭い場所への格納を目的とした、複雑に湾曲したホース形状は3次元成形が適しています。

    • Q.ダイレクトブロー成形(押出しブロー)とはどのような成形方法ですか?

    • A.樹脂を金型の形状面に密着させて、水冷や空冷といった冷却工程で硬化させる成形方法です。

      押出成形機のヒーターで原料を溶かし、シリンダーに格納したスクリューによって練りこみながら、末端のダイス(吐出口)へ押出します。
      開いた金型の間に、肉厚が一定となるようにしたパイプ状の溶融樹脂を縦方向(天地方向)へ直線的に垂らします。
      (溶融樹脂は”パリソン”と呼ばれます)

      その加熱されたパリソンが冷めて硬化しないうちに、開いていた金型を閉じて、パリソン内の空洞にブローピン(吹き込み)を刺しこみ空気を圧入して風船のように膨らまします。膨らむと同時に残留した空気と樹脂から発生するガスをベントを通じて金型外へ排気します。
      そして樹脂を金型の形状面に密着させて、水冷や空冷といった冷却工程で硬化させる成形方法です。
      離形後、余剰分のバリの除去、穴あけなどの仕上げ加工を施します。

      また大きい物を成形するときは、製品形状の幅よりも幅広いパリソンを必要とするので、バリの余剰分が多く残る”総バリ設計”となります。

      複数の押出し機を利用した多層成形も可能です。

    • Q.3次元ブロー成形とはどのような成形方法ですか?

    • A.ダイレクトブロー成形の成形プロセスを応用した方法です。

      ダイレクト成形では、合掌するように縦方向の金型が開閉しますが、3次元ブロー成形では金型を寝かした横置きの設置となり、上型と下型の構造となります。この下型へ、コンピュータ制御によりダイス(パリソンを押し出す吐出口)が湾曲部や複雑なキャビティ形状に沿って誘導され、パイプ状のパリソンを寝かすようにセットしてから切り離します。 セット後、上型を閉じてパリソンの両端をピンチオフ(食切)で挟み、その端面にブローピンを刺しこみ空気を圧入して成形します。 離形後、バリの除去、穴あけなどの仕上げ加工を施します。 多層成形が可能で、3次元多層ブロー成形とも呼ばれています。

    • Q.ブロー製品とはどのようなものがありますか?

    • A.空調ダクト、PETボトル、容器類、アミューズメントのオブジェなど、中身が空洞となる構造のものが対象になります。

      ブロー製品の特徴は中身が空洞となる構造と言えます。自動車のガソリンタンク・スポイラー・空調ダクト、アーケードゲーム機のイス、看板、バリケード、PETボトル、容器類、アミューズメントのオブジェなど、日常的に目にする物や建機、農機とさまざまな製品があげられます。

    • Q.ブロー成形と射出成形の違いはなんですか?

    • A.違いを、1つのポリタンクから例えると、タンクがブロー成形、注入口のキャップ蓋が射出成形です。

      射出成形は、重ねた金型の隙間(成形品となる部分またはキャビティ内)に溶かして液化した樹脂を高い圧力で注射のように注入し、冷却固化させる成形方法です。凸凹の隙間に樹脂を圧入するので、その隙間が製品の肉厚になります。ブロー成形よりも複雑な3D設計を可能にしており高精度ではある一方、それに伴いブロー成形よりも製作工期と、製作コストが高くなる傾向にあります。よってコスト面から、一般的に小ロット生産には向いておりません。違いを、1つのポリタンクから例えると、タンクがブロー成形、注入口のキャップ蓋が射出成形です。一般的にインジェクション成形とも呼ばれています。インジェクションブロー成形(射出+圧入)とは意味合いが違います。

    • Q.ブロー成形のメリットはなんですか?

    • A.下記、一般的なメリットを5つお伝えします。

      ①金型製作コストが安価:
      射出金型より構造がシンプルで、部品点数も少なくできるため費用を抑えられることに加えて、製作工期も短くなります。
      金型製作においては製品開発における試作型や、小ロット生産にコスト面で適しています。

      ②形状変更や修理の容易性:
      射出金型に比べて金型の構造がシンプルなことで、構造上の複雑性および制約が少ないため、形状の改造に向けた構成が比較的に容易です。

      ③高い生産効率:
      比較的に成形プロセスがシンプルで、射出成形よりリードタイムが短いです。
      継続的に製品を量産成形できるので大量生産に向いております。

      ④一体成形:
      食用油の容器のように”持ち手”などの異形を一体化成形できます。
      また具体例としてクリップやブラケットなどの射出成形品や、金属性ナットをインサートして成形することも可能です。

      ⑤多層成形ができる:
      異なる樹脂材料を積層させて多層化したパリソンを生成します。
      各種樹脂の特性を利用して、光沢性・耐薬品性・ガスバリア性(酸素)など多層構造の製品を可能にします。
      例えば、食用油・調味料(ソース・マヨネーズ)・化粧品の容器類です。

    • Q.ブロー成形のデメリットはなんですか?

    • A.下記、一般的なデメリットを3点お伝えします。

      ①肉厚の制御が難しい:
      パイプ状に落ちてくるパリソン(溶融樹脂)を金型の2面(製品形状面)で挟み込み、パリソンの内部から膨らますと、パリソンの外面は金型に密着し、冷却固化をしはじめ製品の外観面を成形します。その反面、パリソンの内面は空気圧力がかかるだけで金型に接触しません。パリソンの外面と内面で温度差が生じており冷却固化のバラつきと、製品デザインにも左右され肉厚が不均一となる。加えて、パリソンは溶融樹脂なので、上方から下方に自重で垂れていく”ドローダウン”を生じて”偏肉”になりやすいです。
      しかし、偏肉の防止や肉厚をコントロールをするために、成形機の樹脂吐出口(ヘッド)の調整や樹脂の粘度、空気圧の調整など成形条件の最適化と、吹き込みや型締めのタイミングを計る成形技術により対策されています。はめ合わせが必要なパイプ形状の製品などは、後加工により内径切削を施します。

      ➁バリの発生と処理:
      金型から、離形した成形品には、上方・下方にパリソンを挟んだ余剰部分となるバリが残ります。外観の良さや、手に触れる部分はバリの処理が必要です。要求される品質によって仕上げ加工の程度は異なります。イメージとしては、マヨネーズ類の容器底面の中央にある線状の筋です。また、製品形状の幅よりも大きいパリソンを金型全面で挟む”総バリ”設計もあり、成形品外周の大きなバリを取らなくてはなりません。取り除いたバリは成形で再利用されます。

      ③複雑な形状が苦手:
      風船が円の中心から膨らむイメージで、パイプ状のパリソンが製品面に密着していくため、製品デザインとして、丸みが小さい・エッジが多い・谷状の狭い形状等は苦手です。冷却固化の影響も合わさり、樹脂のまわりが悪くなることで薄肉やパンクなどのリスクがあります。設計段階で技術者の知見が必要となります。

    • Q.ブロー成形の成形不良にはどのようなものが挙げられますか?

    • A.ブロー成形は溶融樹脂を垂らして成形するため、製品デザインや金型の設計が要因して様々な事象がありえます。簡潔に代表的な実例を説明します。

      ①偏肉:
      製品の特定部分の肉厚が不均一(厚薄)となること。製品デザイン、金型設計、成形条件が不適切な場合に発生します。
      ダイレクトブロー成形は、溶融樹脂(パリソン)が自重で重力方向に垂れ下がる”ドローダウン”により上方と下方で偏肉(下方が厚い)が生じます。対策として成形温度や材料選定など成形条件の最適化と、偏肉を考慮または利用した設計が重要です。

      ➁薄肉:
      パリソンを膨らます際に、製品の特定部分の肉厚が薄くなり、強度や耐久性に影響がでること。口径よりも底の深いグラスコップをイメージしてください。そのグラスの中で飲み口側から風船を膨らますと、狭い口元から密着して徐々に深さ方向へ密着しながら伸びて膨らんでいきます。これを金型に置き換えて、飲み口が金型のPLとして(分割した金型の接合面)、風船をパリソンとします。徐々に密着しながらパリソンは冷めて固くなり樹脂の伸延性は低くなり、最終的に底部分に到達した樹脂の肉厚はPL側より薄くなります。対策は、成立性と補強を加味した製品デザインや、金型設計と成形条件の最適化により薄肉を防ぎます。

      ③ピンチオフ(食切)の駄肉:
      ブロー成形は、金型の製品デザインを2面に分割させたPL同士を重ね合わせて成形します(分割の境界線)。このPL部分にパリソンを挟んだ場合、樹脂の折れ込みによって盛り上がり、製品内部のPL部分に肉だまり(膨らみ)が発生することがあります。例えば、PLで2分割されたφ100mmの開口部を成形します。後にφ99.9mmのパイプを差し込みます。しかし、開口部の内径に発生した肉だまりが邪魔をして差し込めない不良が起こりえます。
      要求仕様にもよりますが、はめ合わせが必要な製品は、内径切削の後加工が必要です。また、製品のピンチオフ形状(食切部)の工夫で、後加工の手間を省いた手法もございます。

      ④ピンチオフの窪み(ヒケ):
      金型が閉じるとき、パイプ状のパリソン(溶融樹脂)がPL面に接触する部分は押し潰されて融合(ウェルド)します。次に膨らましますが、パリソン内側の押し潰されたPL部分は挟まれて絞られた状態から膨らむので、PLに沿った線上の窪みが残ります。(樹脂のヒケも関係する)製品外観面に影響はありませんが、この製品内部(PL部分)の窪みが製品の脆性に悪影響を与えるかもしれません。
      しかし、金型設計でピンチオフ形状の工夫をすれば対策は可能です。

      ⑤パンク:
      成形中に製品の特定部分が破れることです。吹き込みによる膨張空気圧が高すぎたり、偏肉または薄肉、過剰な冷却、素材の不適合などからパンクが生じます。また型締めの際に、山形のエッジ刑状がパリソンを挟み切ってしまうケースもあります。

    • Q.金型にメンテナンスは必要ですか?

    • A.基本的に必要です。

      量産による大ロット生産や長期保管が一因して金型は劣化します。それが製品に悪影響を与えるかもしれません。主に腐食、スライドコアの摩耗やかじりです。当社では、製品形状や生産数に応じて高寿命を加味した設計をしており、お客様の長期的なコスト削減に努めております。

    • Q.他社製の金型の保守・修理・改造はできますか?

    • A.熟練のスタッフと、弊社の経験値から可能としております。

      また古い金型でZAS製の金型や、経年による腐食・破損・摩耗などのメンテナンスも承ります。

    • Q.既存品(サンプルのみ)を測定して、新規で金型を製作できますか?

    • A.はい。3Dスキャンで測定したデータを利用し、金型を設計製作します。

      また精度や材料選定などの打合せも必要となります。

    • Q.ブロー成形で試作用の金型を作りたいのですが可能ですか?

    • A.はい。製品の成立性・低価格・短納期をご提案します。

      もちろん試作型から量産化への転用を前提とした金型製作も可能です。

    • Q.ブロー成形品に他の部品を付けることはできますか?

    • A.はい。金型内の製品形状にプラスチック部品(射出成型品)や金属製ナットをセットして、一体成形できる金型を設計します。

      なかには、製品の内部(空洞)にプラスチック部品をセットをして成形できる金型を製作した実績もございます。ウレタンなどの貼付けは後施工となります。

    • Q.製品の肉厚の調整はできますか?

    • A.成形会社様と相談次第、肉厚の調整は可能です。

      また内径にこだわる開口部等の肉厚は加工機を用いて切削します。

    • Q.製品に色をつけたいのですが可能ですか?

    • A.対応可能です。

      白、黒、青、黄、透明など、色に応じて成形を得意とする成型メーカー様へ依頼します。依頼先はこちらから確認します。

    • Q.製品図から、成形の実現性を相談することはできますか?

    • A.もちろんです、お任せください。

      成形不良のリスクを回避するために、製品形状の修正および変更が必要な場合は、お客様へ懸念事項や修正案をご提示いたします。

    • Q.金型の表面処理はできますか?

    • A.対応可能です。

      表面被覆処理(メッキ・テフロン)・シボ加工・ブラスト処理など、ご要望と用途に合わせて対応します。

    • Q.金型の製作工期はどのくらいですか?

    • A.製品の仕様にもよりますが、金型製作であれば、小さいもので約2週間から対応可能です。

      できるかぎりお客様のご意向に沿うように対応いたします。

    • Q.金型の加工精度はどれくらいまで対応可能ですか?

    • A.金型の精度は、寸法公差の10µm台で仕上げます。

      3次元測定機も保有していますので、実際のデータと、完成した金型との寸法を確認して頂くことも可能です。

      またブロー成形による製品の精度につきましては、成形条件に起因する問題もあり(表面粗さや収縮など)、極端に高精度を必要とする製品には不向きと言えます。

    • Q.金型のサイズは最大どれくらいまで製作可能ですか?

    • A.最大で2000×1200まで対応が可能です。

      当社の保有設備の仕様に依存しますが、最大で2000×1200まで対応が可能です。

      過去の実績例:
      トラック向け吸気バーチカルダクト・マルチフィットベッド etc

    • Q.どのような金型材質に対応可能ですか?

    • A.アルミニウム (A7000系、A5000系)、鉄鋼 (S55C)など

      金型材は、アルミニウム (A7000系、A5000系)、鉄鋼 (S55C)を使用します。型締めの圧力、空気圧(ブロー)に耐える強度が必要です。用途により、構成部品の一部は、砲金やNAK材などのプリハードン鋼を選定することもあります。

      また弊社は、アルミに移行するまでZAS金型を製作してきた経緯があります。

    • Q.ブロー成形品の樹脂材料で、過去にどのような実績がありますか?

    • A.下記、過去の実績一例です。

      熱可塑性樹脂となり、
      ナイロン(PA), ポリプロピレン(PP), ポリーカーボネート(PC), ポリエチレン(PE), 高密度ポリエチレン(HDPE),エラストマー(TPO・TPA 他) , エバール(EVOH)など多岐にわたります。またエンプラなどの材質も、一度ご相談ください。

    • Q.金型の保管はどうすればいいですか?

    • A.お客様のロットサイズ(数量/期間)に合わせ、保管場所についてはご相談となります。

      なお、ご依頼があれば弊社で廃棄いたします。

    • Q.各種治具は作れますか?

    • A.はい。加工・検査・矯正など、ご要望の治具を設計・製作・組立を行います。

      複雑な制御などが必要な場合は弊社から協力会社に依頼することもあります。

    • Q.成形会社を紹介してほしいのですが?

    • A.ご紹介します。

      お客様がすでに金型を保有しており成形先に困っているなどは、お気軽にご相談をください。