金型の空きスペースを有効利用したブロー成形で、製造コストを削減！

弊社では、金型を製造し、実際に成形会社で成形時に現場での立ち合いをすることがあります。

その成形現場でのお話から金型の空きスペースを有効活用するアイデアが生まれた事例になります。

今回の製品ではブロー成形で成形した製品に射出成形で成形した部品を付ける形になっていました。

その為、製品本体を成形するためのブロー成形金型と、部品を作成する射出成形金型が必要になり、

合計金型が２型必要になり金型製造コストがかかっているお話を聞きました。

そこでブロー成形金型を製造している弊社から提案をさせていただきました。　どんな提案をしたかは下へ　↓

弊社からの提案は、ブロー金型の空きスペースを利用してブロー成形とプレス品を同時に成形する提案をしました。

後付けの部品の形状が単純だったので、金型の空きスペースに部品の形状を作り、

そこに余った樹脂を置き、ブロー成形時に金型の閉じる力を利用して、

プレス成形の要領で部品を作成する提案をいたしました。

下記が金型の実際イメージです。

これであれば製品の成形と部品の成形が同時にできるので作業効率が上がりますし、

金型も一つで済みますので、金型製造コストも削減することができます。